สิ่งที่ควรทำต่อ
เรียงตามลำดับความสำคัญ
ข้อค้นพบสำคัญ
สรุปอัตโนมัติจากข้อมูลปัจจุบัน
ขั้นตอนงาน
กำหนดว่าใครเป็นผู้ทำ ทำร่วมกับเครื่องหรือไม่ และประเภทของงาน
ร่วมเครื่อง = คนต้องอยู่ที่เครื่องระหว่างทำ เช่น โหลด/อันโหลด/ตั้งค่า · เวลาคงที่ = ใช้แทนการจับเวลา เช่น รอบเครื่อง 74 นาที (ไม่คิดค่าเผื่อ)
กดปุ่มใหญ่ หรือ Space ทุกครั้งที่จบขั้นตอน ระบบจะบันทึกเวลาและขึ้นขั้นตอนถัดไปเอง ข้ามขั้นตอนเวลาคงที่ให้อัตโนมัติ และหน้าจอจะไม่ดับระหว่างจับเวลา
ถัดไป
บันทึกล่าสุด
ข้อมูลเวลา & จำนวนรอบ
เวลาเป็นวินาที แก้ไขในตารางได้โดยตรง ช่องสีส้มคือค่าที่ห่างจากค่าเฉลี่ยเกิน 2σ ควรตรวจสอบ
ค่าเผื่อ (Allowance) & เวลามาตรฐาน
คะแนนตามตาราง ILO แล้วแปลงเป็น % ค่าเผื่อ · ST = NT × (1 + ค่าเผื่อ%)
ผลวิเคราะห์
Man–Machine Chart
Pareto ขั้นตอนที่ใช้เวลามากที่สุด
15 อันดับแรกของงานคน (นาที) · คลิกชื่อเพื่อดูรายละเอียด
เวลาของคนแยกตามกิจกรรม
เฉพาะงานคน (นาที/รอบ)
สัดส่วน VA / NVA
เวลามาตรฐานรวมแยกตามประเภทงาน
จำนวนเครื่องต่อคน
ไลน์ผลิต & Workload
รวมเวลาทุกแผนกในไลน์ คำนวณ Workload % ของพนักงานและเครื่องจักรเทียบกับยอดที่ต้องผลิต แล้วปรับจำนวนคน/เครื่องเพื่อวางแผน
เงื่อนไขการผลิต
เวลาทำงานที่มีต่อวัน = ชั่วโมง/กะ × กะ × ประสิทธิภาพ
แผนกในไลน์
เลือกเวลาจาก Time Study ที่ทำไว้ หรือกรอกเวลาเอง · แก้จำนวนคน/เครื่องในตารางแล้วผลคำนวณใหม่ทันที
Workload พนักงานรายแผนก
ภาระงาน ÷ เวลาที่มี · เกิน 100% = คนไม่พอ · เส้นดำ = 100%
Line balance เทียบ Takt time
เวลาต่อ lot ของแต่ละแผนก (นาที) · แท่งแดง = ช้ากว่า Takt (คอขวด)
ข้อเสนอแนะการจัดกำลังคน
คำนวณจากยอดผลิตเป้าหมาย
Line Balancing / Yamazumi
แบ่งงานลงสถานีให้แต่ละคนทำไม่เกิน Takt time ให้ใช้คนน้อยที่สุดและงานกระจายเท่ากันที่สุด
เงื่อนไข
Yamazumi Chart
เวลางานของแต่ละสถานี ซ้อนตามลำดับขั้นตอน สีตามประเภท VA/NVA · เส้นแดง = Takt time · ชี้ที่ชิ้นงานเพื่อดูรายละเอียด
เปรียบเทียบวิธีจัดสถานี
กด "ใช้ผลนี้" เพื่อจัดงานตามวิธีนั้น (เลิกทำได้)
ข้อค้นพบ & ข้อเสนอแนะ
สรุปจากผลการจัดสถานีปัจจุบัน
สรุปรายสถานี
Idle = Takt − เวลาสถานี · ใช้งาน = เวลาสถานี ÷ Takt
การจัดงานลงสถานี
เปลี่ยนสถานีของแต่ละงานได้เอง · ต้องทำหลัง = เลขงานที่ต้องเสร็จก่อน คั่นด้วย , (เว้นว่าง = ทำเมื่อไหร่ก็ได้)
Simulation จำลองไลน์ผลิต
จำลองการไหลของงานทีละ lot (Discrete-event) จากเวลาในไลน์ผลิต รวมความแปรปรวน เครื่องเสีย และพื้นที่พักงาน เพื่อดูคิว WIP คอขวด และลอง What-if ก่อนลงมือจริง
เงื่อนไขการจำลอง
ตั้งค่ารายแผนก (What-if)
ค่าตั้งต้นมาจากหน้า Workload · แก้ในตารางนี้เพื่อทดลองได้โดยไม่เปลี่ยนข้อมูลไลน์จริง · ช่องว่าง = ใช้ค่าตั้งต้น (ตัวเทา)
Layout ผังโรงงาน
วางผังแผนกบนพื้นที่จริง ดูการไหลของงาน (From-To / Spaghetti) และความสัมพันธ์ระหว่างแผนก (SLP) แล้วให้โปรแกรมช่วยหาผังที่ระยะขนย้ายน้อยที่สุด · นำเข้า/ส่งออกแบบ DXF
พื้นที่ & เงื่อนไข
ผังพื้นที่
ลากแผนกเพื่อย้าย · ลากมุมขวาล่างของแผนกที่เลือกเพื่อปรับขนาด · ตัวเลขข้างเส้น = จำนวนขนย้ายต่อวัน
ข้อค้นพบ
สรุปจากผังที่แสดงอยู่
เปรียบเทียบผัง
บันทึกผังไว้หลายแบบ แล้วเทียบระยะขนย้ายกับผังที่แสดงอยู่
แผนก
ขนาดเป็นเมตร · X, Y = มุมซ้ายบนของแผนก · ตรึง = ไม่ให้ย้ายตอนปรับผังอัตโนมัติ (เช่น ประตูรับของ, เครื่องที่ยึดพื้น)
From-To Chart
จำนวนขนย้ายต่อวันจากแผนกในแถว ไปแผนกในคอลัมน์ · คัดลอกตารางจาก Excel แล้ววางในช่องแรกได้ทั้งตาราง
Relationship Chart (SLP)
บนขวา = ระดับความสัมพันธ์ A จำเป็นมาก · E สำคัญมาก · I สำคัญ · O ปกติ · U ไม่สำคัญ · X ห้ามใกล้ · ล่างซ้าย = ระยะห่างขอบถึงขอบในผังนี้ (ม.) สีแดง = ยังไม่ได้ตามต้องการ
ระยะขนย้ายรายคู่
เรียงจากระยะรวมต่อวันมากไปน้อย · คู่บนสุดคือคู่ที่ควรอยู่ใกล้กันที่สุด
วางแผนการผลิต & ลดเวลา Setup
จัดลำดับงานบนเครื่อง/ไลน์ ให้เวลา Setup รวมน้อยที่สุดและส่งงานทันกำหนด
เงื่อนไขแผน
เปรียบเทียบวิธีจัดลำดับ
จัดเฉพาะงานที่ยังไม่เสร็จ (Open) · งานที่เสร็จแล้วคงลำดับเดิม
ข้อค้นพบ & ข้อเสนอแนะ
เทียบแผนปัจจุบันกับลำดับที่ดีที่สุด
Gantt Chart
ส่วนลายเฉียง = Setup · ส่วนทึบ = ผลิต · ◆ = กำหนดส่ง · ชี้ที่แถบเพื่อดูรายละเอียด
ลำดับการผลิต
ใช้ปุ่ม ↑ ↓ เพื่อสลับลำดับงาน Open ได้เอง ระบบคำนวณเวลาใหม่ทันที
OEE (Overall Equipment Effectiveness)
OEE = Availability × Performance × Quality · บันทึกรายวันต่อเครื่อง แล้วดูว่าเวลาสูญเสียไปกับอะไรมากที่สุด
แนวโน้ม OEE รายวัน
เส้นประ = เป้า World class 85% · ชี้ที่จุดเพื่อดู A / P / Q
เวลาที่วางแผนไว้ หายไปไหน
แยกเวลาการผลิตตาม Six Big Losses (นาที)
Pareto เวลาหยุดเครื่อง
รวมทุกบันทึกในช่วงที่เลือก (ชั่วโมง)
ข้อค้นพบ & ข้อเสนอแนะ
จุดที่ควรปรับปรุงก่อน
บันทึกรายวัน
เวลาเป็นนาที · Ideal cycle time ตั้งที่ตารางเครื่องจักรด้านล่าง
เครื่องจักร
Ideal cycle time = เวลาที่เร็วที่สุดตามสเปกต่อ 1 หน่วย (นาที)
Kaizen Tracker
ติดตามงานปรับปรุงตามวงจร PDCA พร้อมคำนวณชั่วโมงที่ประหยัด เงินที่ประหยัดต่อปี ROI และระยะคืนทุน
บอร์ด PDCA
คลิกการ์ดเพื่อแก้รายละเอียด · ปุ่ม ‹ › เลื่อนสถานะ
ไอเดีย Kaizen จากข้อมูลในโปรแกรม
ดึงจาก Time Study, Line Balancing, แผนผลิต และ OEE · กดเพื่อเพิ่มเข้าบอร์ด
เงินที่ประหยัดต่อปี แยกตามประเภท
รวมทุกสถานะ (บาท/ปี)
รายงานอัตโนมัติ
สร้างจากข้อมูลปัจจุบันทันที เลือกหัวข้อที่ต้องการ แล้วพิมพ์หรือบันทึกเป็น PDF
งาน & เทมเพลต
ข้อมูลงาน เทมเพลต การนำเข้า/ส่งออก และรายการงานทั้งหมด
ข้อมูลงานที่ศึกษา
ค่าตั้งต้นของงานตัวอย่าง (Rating 100% และหักค่าเผื่อส่วนบุคคล 5%)
เทมเพลต
เก็บขั้นตอนงาน ประเภท VA/NVA คะแนนค่าเผื่อ และค่าตั้งต้นไว้ใช้ซ้ำ เปิดงานใหม่จากเทมเพลตได้ทันทีโดยไม่ต้องตั้งค่าใหม่ (ไม่รวมข้อมูลเวลา)
นำเข้า / ส่งออก
ข้อมูลบันทึกอัตโนมัติในเบราว์เซอร์เครื่องนี้เท่านั้น ควร Export เก็บไว้ทุกครั้งหลังจับเวลา
Export Excel
รายงานครบ 5 ชีต: Summary, Sampling N, Allowance, Workflow, Man-MC
Import Excel
รองรับไฟล์รูปแบบเดิม (Sampling N / Allowance / Workflow / Man-MC) และเทมเพลตของโปรแกรม
สำรอง / กู้คืน
ไฟล์ .json เก็บทุกอย่างของงานนี้ ใช้ย้ายไปเครื่องอื่นหรือมือถือ